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Fresenius Kabi

Integraler Bestandteil des Qualitätsmanagements von Fresenius Kabi ist ein Umweltmanagementsystem gemäß dem internationalen Standard ISO 14001. Des Weiteren verfolgen wir die Umsetzung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes gemäß OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment System).

Unsere Ziele sind:

  • das Abfallaufkommen an unseren Produktions- und Vertriebsstandorten zu reduzieren sowie
  • Energien effizient und sorgsam zu nutzen, um Emissionen zu verringern.

Daraus leiten sich individuelle Ziele für unsere Standorte ab.

Im Berichtsjahr hat Fresenius Kabi die Matrixzertifizierung für das Umweltmanagementsystem fortgesetzt. Im Rahmen der Zertifizierung analysieren und bewerten wir Arbeitsabläufe und Prozesse gemäß nachhaltiger Kriterien und dokumentieren den verantwortungsbewussten Umgang mit Energien und Rohstoffen sowie auch den Schutz von Mitarbeitern und der Umwelt. Dadurch deckten wir Verbesserungspotenziale auf, sowohl in der Wertschöpfungskette als auch im Umgang mit externen Partnern. Unser internationales Produktionsnetzwerk verkürzt z. B. die Lieferwege zu unseren Kunden und reduziert die mit dem Transport verbundenen Emissionen. Unser Ziel ist es, alle internen und externen Abläufe nicht nur an ökonomischen, sondern auch an ökologischen Vorgaben auszurichten und die Matrixzertifizierung auf weitere Produktions- und Vertriebsstandorte auszuweiten.

An unseren Produktionsstandorten Friedberg und Bad Homburg, Deutschland, lag die Recyclingquote im Jahr 2011 mit über 97 % leicht über dem Vorjahresniveau von rund 97 %. Die Abfallmenge, die wiederverwertet wird, umfasste rund 5.800 t (2010: rund 5.600 t). Das Abfallvolumen stieg am Produktionsstandort Friedberg um 3 % und am Standort Bad Homburg um 21 %. Wesentlicher Grund hierfür ist ein gegenüber dem Vorjahr deutlich höheres Produktionsvolumen von enteralen Ernährungsprodukten. Dies führte auch zu einem höheren Stromverbrauch. Der Anteil erneuerbarer Energien am Gesamtstromverbrauch beträgt rund 23 %.

Im Jahr 2011 hat Fresenius Kabi Maßnahmen fortgeführt, die den Energieverbrauch, den CO2-Ausstoß sowie den Verbrauch an Rohstoffen reduzieren: So nutzt Fresenius Kabi die anfallende Kühlwasserwärme, um die Räume der Logistik zu beheizen. Zudem werden in der Produktion Dunkelstrahler eingesetzt. Dabei handelt es sich um eine energieeffiziente Infrarottechnologie. Sie stellt ausschließlich nahe dem Boden die gewünschte Wärme sicher. So spart sie rund 30 % der Energie konventioneller Heizsysteme, weil die Luft im Deckenbereich des Raums nicht unnötig aufgeheizt wird.

Fresenius Kabi investierte im Berichtsjahr in die Modernisierung technischer Anlagen, z. B. in die Druckabsenkung an der Druckluftanlage. Dies hat den CO2-Ausstoß der Anlage vermindert. Darüber hinaus wird Abwasser zum Ausgleich des Kondensatverlusts an der Dampfkesselanlage genutzt, um den Wasserverbrauch zu reduzieren. Eine Dachbegrünung verbessert den Wärmeschutz im Sommer und mindert den Wärmeverlust im Winter. Zudem wird der Alterungsprozess des Dachs erheblich verlangsamt.

Alle diese Aktivitäten dienten nicht nur dem vorrangigen Ziel des Umweltschutzes, sie halfen auch, die Energiekosten im Jahr 2011 zu senken.

In Österreich verfügen die Produktionsstandorte Graz und Linz über ein integriertes Managementsystem für Qualität, Umwelt, Sicherheit und Risiko. Ziel ist, erstens die Effizienz des Umweltmanagements langfristig zu gewährleisten und es kontinuierlich zu verbessern, zweitens mit ökologischen Ressourcen schonend umzugehen sowie drittens die Belastung der Umwelt so gering wie möglich zu halten.

Das Umweltmanagementsystem am Standort Graz ist gemäß ISO 14001:2004 zertifiziert. Darin hat Fresenius Kabi verschiedene Kennzahlen, z. B. die Recyclingquote, als Umweltindikatoren definiert. Im Jahr 2011 haben wir die Abfallverwertung und den Energieverbrauch weiter optimiert. Die Recyclingquote stieg deutlich von rund 70 % im Jahr 2010 auf nunmehr 85 %. Wir arbeiten eng mit den Entsorgungsfachbetrieben vor Ort zusammen und verbessern dadurch kontinuierlich die Abfallsammlung und -trennung. 14 % des Abfallvolumens dienen als Energielieferant und werden in thermischen Abfallbehandlungsanlagen eingesetzt. Die restlichen 1 % werden einer Biogasanlage zugeführt oder chemisch aufbereitet. Zudem wurden die Transportverpackungen in der Logistik optimiert. So sparen wir auf Dauer rund 2 t Kunststoffabfall pro Jahr nachhaltig ein.

Am Standort Graz analysieren wir jährlich den Energieverbrauch, um weitere Einsparungspotenziale zu identifizieren. Seit dem Jahr 2010 stellen wir die Beleuchtung sukzessive auf LED-Lampen um. Im Jahr 2011 setzten wir dieses Projekt fort und senkten den Stromverbrauch um 10.000 kWh.

Seit dem Jahr 2010 ist auch das Umweltmanagementsystem des Standorts Linz gemäß ISO 14001:2004 zertifiziert.

Im Jahr 2011 lag der Energieverbrauch in Höhe von 46 GWh auf Vorjahresniveau, obwohl das Produktionsvolumen deutlich erhöht wurde. Bereits seit dem Jahr 2010 stellen wir die Produktion sukzessive auf energieeffizientere Technologien um. In den Jahren 2010 und 2011 haben wir den Energieverbrauch zusammen um 55.000 kWh gesenkt. Bis zum Jahr 2013 sollen alle Altanlagen in den Rührwerken ersetzt werden. Außerdem legten wir die Schwerölheizung am Standort still und decken nun den Energiebedarf durch Erdgas ab. Dadurch entfällt die Ölvorwärmung und Temperaturhaltung der Lagertanks. Dies spart zusätzlich jährlich 85.000 kWh ein.

Im Jahr 2011 haben wir zudem die Abfallverwertung verbessert und den hausmüllähnlichen Gewerbeabfall um 10 % reduziert.

Weitere langfristig angelegte Maßnahmen werden auch zukünftig im Sinne eines erfolgreichen Umweltmanagements zu Einsparungen bei Energie und anderen Ressourcen führen.

In unseren schwedischen Produktionsstandorten in Uppsala und Brunna stieg das Abfallvolumen im Jahr 2011 auf 4.751 t (2010: 4.073 t). Dank der in den vergangenen Jahren initiierten Projekte im Entsorgungsbereich ist der Anstieg deutlich unterproportional im Vergleich zur erhöhten Produktionsmenge.

Der Energieverbrauch sank gegenüber dem Vorjahr um 9 % bzw. 10 GWh, u. a. aufgrund der im Vorjahr eingeleiteten Energiesparmaßnahmen. Rund 43 % des Energiebedarfs an beiden Standorten decken wir durch erneuerbare Energien ab. In Brunna haben wir den Energieverbrauch durch verschiedene Maßnahmen gesenkt: Zum einen setzen wir Bandfilter ein, um die Lösungsmittelextraktion zu verringern, und zum anderen haben wir einen energieeffizienten Kühlturm in Betrieb genommen.

Der Wasserverbrauch betrug rund 232.266 m3 und lag damit leicht über dem Niveau des Vorjahres. Am Standort Uppsala wechselten wir von einem Frischwasser-Kühlystem zu einem zentral gesteuerten Kühlungssystem, das durch Fernkälte gespeist wird. Wärmeenergie, z. B. aus Müllverbrennungsanlagen, wird genutzt, um Wasser zu kühlen. Fresenius Kabi bezieht diese Fernkälte über isolierte Leitungen direkt vom Erzeuger. Dadurch reduzierte sich der Wasserbedarf, und das System weist darüber hinaus eine höhere Energieeffizienz auf.

Auch den Einsatz von Stickstoff konnten wir senken: Die im Jahr 2010 implementierten Leistungsparameter in der Produktion haben die Leitungsüberprüfung verbessert und so den Verbrauch reduziert.

Fresenius Kabi integriert in das Qualitätsmanagement auch standardisierte Anforderungen an den Arbeits-, Gesundheits- und Umweltschutz. In der Produktion von Arzneimitteln arbeiten Mitarbeiter von Fresenius Kabi teilweise mit toxischen Stoffen. Hier kommt dem Schutz der Umwelt und der Arbeitssicherheit unserer Mitarbeiter höchste Bedeutung zu. Neue Anforderungen im Bereich Arbeitsschutz werden in unser Qualitätsmanagement integriert, z. B. solche aus der in Europa geltenden REACH-Verordnung.

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